Диагностика и ремонт двигателя. Ремонт ДВС

Диагностика и ремонт ДВС, ремонт двигателя внутреннего сгорания.

Диагностика и ремонт двигателя внутреннего сгорания.
В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.
Дефектация деталей – это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:
• с явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль;
• со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль;
• с неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль.
В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:
• органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т. д.);
• инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);
• бесшкальных мер (калибры и уровни);
• микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т. д. ) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.
Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.
Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:
1. годные, – характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);
2. подлежащие восстановлению, – дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;
3. негодные.
Такое распределение деталей по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков (специалистов в области дефектовки деталей).
Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:
• годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку;
• негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля;
• базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т. д. ), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления;
• детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.
Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях. Дефектовочные ведомости являются исходным справочным материалом (информацией) для установления или корректирования коэффициентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит исходным положением для принятия решений по планированию работы предприятия, организации материально-технического снабжения и т. д.
Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые ликвидируют неясность и вопросность информации об автомобилях зарубежных производителей.
Из рабочего чертежа получают общие сведения о детали, они включают в себя:
• эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;
• основные размеры детали;
• материал и твердость основных поверхностей.
При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями, и на рекомендации по рациональному их выбору. На основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ выявляют возможные дефекты детали.